近年来，兰石集团立足离散型工业制造企业特点，以两化融合管理体系和数字化转型项目建设为抓手，深入实施“智改数转网联”行动，加速推进数字化转型升级成效显著，作为甘肃省唯一一家企业成功获评工业和信息化部“智能制造试点示范工厂”“卓越级智能工厂”，入选国务院国资委“国有企业数字化转型试点企业”，为企业高质量发展注入强劲动能。
坚持统筹谋划，构建数字化转型体系。坚持“三统一、两分级”（统一规划、统一平台、统一标准，分级管理、分级实施）的管理原则，统筹谋划推进数字化转型。成立科技质量信息部，负责统筹数字化转型项目组织管理；孵化兰州兰石爱特互联科技有限公司，加快关键软件和核心技术开发及市场化推广应用；设立自动化和数字化研究中心，推动数字化技术与产品、产业深度融合；各子分公司设立专责机构，结合产业特点，加快推动数字化转型项目实施和搭建多元化示范应用场景，形成“上下贯通、横向互联”数字化转型建设体系。
坚持固本强基，筑牢数字化转型底座。快速推进工业园区5G网络建设，建成“两地三中心”（兰州市区和新区两地，集团园区、灾备机房、兰石豪布斯卡三个中心）覆盖生产经营、工业控制、园区安全等数据的网络基础，安装各类基站430台、5G网络HUB终端27台，构建宏、微、皮立体网络，实现5G创新应用及共享服务。组建甘肃省首家离散型制造工业互联网工程研究中心和省级工业互联网数字化转型促进中心，自主研发具备百万级终端管控能力的兰石云工业互联网平台以及100余个工业应用系统，取得软件著作权49件、发明专利2件和实用新型专利3件，构建内网、外网和移动三个应用门户，搭建企业数据标准和架构，形成了贯穿销售、设计、采购、生产、交付、运维等各环节的产品全生命周期管理系统，实现关键业务和产品、服务的“云上行动”，成为我省首家“两化”融合管理体系3A认证企业。
坚持项目引领，拓展数字化转型场景。确立“1+2+7+6+N”数字化转型发展目标，近三年累计投资3.6亿元，实施“三化”改造项目160多项，建成3个智能工厂、9个数字化车间，承担工信部、市场监督管理局、国务院国资委等国家级数字化试点示范项目15项、省级项目10项，荣获国家级荣誉奖项9项、省级6项。自主研发智慧冶炼系统，建成石油装备智能制造示范工厂、智能化超合金生产线，搭建生产计划管理、设备远程运维、阳光采购等智能化平台，持续丰富拓展数字化转型应用场景，数字化设计工具覆盖率达到90%以上，关键工序数控化率达到65%以上，智能制造成熟度达到3级，装备智能制造能力达到国内领先水平。牵头实施工信部“重型能源装备制造行业场景数字化转型试点（即一图四清单）”项目，全力打造全国重型能源装备行业数字化转型新场景。
坚持服务产业，释放数字化转型效能。紧密结合产业特点、转型需求，推动研发设计、生产制造、经营管理各类业务向云端迁移，实现数字化转型由“硬件+软件”向“平台+软件+服务”升级。搭建数字化设计平台，实现上海、西安、青岛、洛阳、兰州五地研发设计线上协同联动，产品研发周期缩短40%，产品可靠性提升5%，钻采产品模块化率提升至50%、炼化产品材料有效利用率提升至90%以上，推出智慧换热机组、系列智能压机、智能钻机等一批智能产品，核心竞争力持续提升。自主开发的焊接数字化车间、核能装备焊接数字化平台，人工减少50%、产能提高15%、交付时间缩短30%、生产成本降低13%，现场数据采集100%覆盖、焊接质量100%追溯；自主开发应用智慧冶炼（EAF炉、LF炉、VD炉）操作优化系统，冶炼时长缩短10%；自主开发应用能源管理系统，工业万元产值综合能耗同比下降10.5%，助力打造“国家级绿色工厂”。
坚持协调发展，助力行业数字化转型。开发面向离散制造业行业的工业应用软件和行业整体解决方案，搭建11类相关行业5G+应用场景，孵化出5G行业应用解决方案30余项，具备诊断咨询、规划设计、网络安全、系统开发、场景打造、应用落地、运维服务为一体的数字化转型服务能力。承接省内外采矿、冶金、石化、机械、电子、供热、教育、市政等十余个领域工业企业的智慧园区建设、产线改造、生产管理系统定制、设备管理、能源安全管理等项目建设，服务近百户企业开展102项数字化、智能化改造和业务上云项目，取得了良好的社会效益和经济效益。成功获得贵阳数交所《数据要素登记凭证》，深入推进标识解析体系主数据管理系统建设，积极研究探索装备制造领域数据资产确权、流通交易新范式。
兰石集团将准确把握数字经济发展趋势和政策要求，深入推进实体经济和数字经济深度融合，推动数据要素价值应用，着力打造全省智能制造示范企业、国内装备制造领域智能制造行业标杆，为全省数字经济发展和制造业数字化转型贡献更大力量。
甘公网安备 62010502000333