1月20日，在炼油三部油品储运区域71泵房49/1罐区内，设备工程师李军强拿着便携式VOCs检测仪，对一处高风险法兰密封点进行复测。“现在合适了！”他略带自豪地说，“通过创新‘注胶密封+粘弹体缠绕带’复合修复工艺，成功将泄漏值降低了几个数量级，修复成功率稳定在90%以上。”
这是兰州石化持续推进防泄漏管理提升、将精细化管理落实到生产末梢的生动缩影。
走进兰州石化各生产装置区，“人人都是安全员”的氛围随处可见。
在聚烯烃一部丙烯腈装置现场，设备组组长韩建伟对照《设备设施较大泄漏风险清单》，对网格内的高危泵、特殊阀门逐一进行“打卡式”检查，这张清单系统梳理了八大类关键风险点，构建起班组、设备技术人员和管理人员“三位一体”的网格化巡检防线。
在橡胶部3.5万吨/年特种丁腈橡胶装置现场，聚合乙班班长沈高山仔细查看罐底散水坡排水是否顺畅、保温层防水是否严密，不放过任何一个因湿气可能诱发保温层下腐蚀的细节。
不仅如此，面对老装置管线腐蚀、在线修复难等普遍性难题，公司上下想办法、出实招。公用工程一部通过对加药系统管线进行材质升级和预防性维护，不仅让现场异味得到显著治理，更带来了实实在在的经济效益：设备维修频次下降35%，年均节省维护成本约18万元，药剂损耗降低22%，年减少浪费5万元，实现了安全环保与降本增效的双赢。
2025年以来，兰州石化对超过118万个密封点实行动态精准管理，全年检测修复率达87.44%。在水质与防腐蚀管理方面，全公司630台水冷器接受了流速“体检”，达标率超90%。先进的脉冲涡流扫查技术如同“B超”，为547条管线“把脉问诊”，累计扫查超1000平方米。
从精准的数据监控到创新的修复工艺，从网格化的责任落实到特殊天气的精细检查，兰州石化正以一场全员参与、全域覆盖的防泄漏持久战，将“零泄漏”目标一步步转化为装置里平稳运行的轰鸣声和巡检路上坚实有力的足迹，筑牢了企业高质量发展的安全基石。（令幸幸）
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